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無數(shù)的企業(yè)在為班組長成長在煩惱！沒有優(yōu)秀的班組長、卓越的領導者管理思想無法落地！

班組長是產(chǎn)品生產(chǎn)的最直接的組織者！班組長管理技能高與低決定了車間現(xiàn)場管理的高效、有序；也決定了企業(yè)高層的管理規(guī)劃是否能落地；同時也決定了一線員工的穩(wěn)定性，所以，班組長的能力高與低決定了企業(yè)整體管理水平！也決定企業(yè)未來中高層管理人員的儲備！

《班組長車間現(xiàn)場六大管理技能培訓》課程，是宋曦老師根據(jù)自己近20年工廠做生產(chǎn)廠長、總監(jiān)及副總時親自對班組長的提拔、培養(yǎng)、訓練與日常工作指導的親身經(jīng)歷成功經(jīng)驗與心得精華總結(jié)而成，這是一門專為制造企業(yè)精心打造的現(xiàn)場班組長管理技能最系統(tǒng)提升經(jīng)典課程。

● 讓學員掌握車間現(xiàn)場人員管理方法

● 讓學員掌握車間現(xiàn)場設備管理方法

● 讓學員掌握車間生產(chǎn)計劃快速完成與物料控制方法

● 讓學員掌握現(xiàn)場員工教導與改善方法

● 讓學員掌握品質(zhì)管理與改善方法

● 讓學員掌握現(xiàn)場6S工作方法

第一天：班組員工管理與沖突處理

第一講：班組長員工日常管理

一、員工管理的基本原則

1、用人所長

2、員工管理的八大原則

問題討論二：五種管理風格運用（五個）

二、不同類型員工的管理方法

1、新員工管理方法

2、老員工管理方法

三、員工工作安排方法

1、向員工安排工作五大關鍵

2、布置工作五點工作法

3、工作交待五遍法

視頻案例&互動思考：·別把自己不當干部

第二講：班組長激勵管理

一、激勵概述

1、什么是激勵

2、激勵的本質(zhì)

3、激勵原則

4、恐懼激勵五原則

現(xiàn)場練習：激勵測試

二、激勵體系建設方法

1、金字塔式激勵機制

2、激勵形式

3、激勵體系建設方法

三、員工激勵的四大方法

1、員工激勵本質(zhì)

2、員工激勵原則

3、員工激勵誤區(qū)

4、員工激勵方法

現(xiàn)場總結(jié)練習：十種激勵的方法運用

第三講：班組長沖突管理

一、職場沖突管理的五個策略

1、競爭策略

2、合作策略

3、妥協(xié)策略

4、遷就策略

5、回避策略

二、工作現(xiàn)場沖突問題的解決方法

1. 工作現(xiàn)場沖突問題的解決方法的課題

2. 四階段法

1）第1階段：掌握事實

2）第2階段：慎思決定

3）第3階段：采取措施

4）第4階段：確認結(jié)果

四、問題的類型及把握時機

1. 預想到的

2. 感覺到的

3. 找上門的

4. 跳進去的

案例分析：小強的故事

五、解決沖突的六個方法

1. 不要與他爭論

2. 使他表明心事

3. 不要打斷說話

4. 不要過早結(jié)論

5. 不要獨占說話

6. 做個好的聽眾

現(xiàn)場練習：現(xiàn)場沖突問題解決案例整理表

課后作業(yè)：

1、運用老師教的方法做一次員工問題分析

2、運用老師教的員工工作任務五遍法給員工安排工作（并拍視頻）

3、運用老師教的員工激勵方法在班組長進行運用、并寫下實踐報告

第二天：TPM設備自主保全

課前作業(yè)：重新梳理目前企業(yè)設備存在的問題、并形成報告發(fā)給老師

第一講：TPM概論

一、什么是TPM活動

1、TPM的起源

2、TPM的含義

3、TPM的三大理念  

二、3T（TPS  TQM  TPM）的共性

三、TPM(全面設備管理）活動八大支柱介紹

1、品質(zhì)保全    

2、自主保全（推進最廣）

3、專業(yè)保全 （誤解最大）   

4、初期改善 （價值最大）

5、個別改善 （效果最大）    

6、事務改善

7、環(huán)境改善     

8、人才培育

四、TPM(全面設備管理）管理介紹

1、企業(yè)經(jīng)營與 TPM

2．設備綜合效率OEE損失（6大損失 16大損失） 與TPM的關系

3．TPM管理的KPI與KAI考核目標設定

【行動學習】：制定本企業(yè)TPM設備管理標準框架

4. 中國TPM與日本TPM推行中“4M”同與不同點

5. TPM活動與設備管理的關聯(lián)

6. TPM內(nèi)容及組織推行保證

【行動學習】：TPM推行方案制定

第二講：TPM自主保全活動實務展開

一．推行TPM“一”大核心

明確目標和為什么要推以及推行什么

二、推行TPM的“三”大基礎

清掃、緊固、潤滑

三、自主保全TPM“五”大解析案例

四、自主保全TPM推行“七”步驟及國內(nèi)企業(yè)的變化

五、推行自主保全“九”大要點

1、三大神器的運用

2、什么是設備故障的前期征兆？

3、設備故障停機的改善策略

4、設備維護保養(yǎng)的定義與分工

5、安全操作規(guī)程編寫要點

6、 AM清掃-時間遞減

7、潤滑體系構(gòu)建

8、可視化管理技術在AM（點檢）的應用

9、開展自主維護的階段驗收評比

六、在實務中如何展開“十一”大步驟

七、.運用老師評價表自評自主保全TPM推進/生產(chǎn)現(xiàn)場管理情況

【計劃演練】：找出自主保全推行的重要弱項按要求制定改進計劃，

【行動學習】：某常見設備《不合理發(fā)現(xiàn)清單》的設計與應用

【行動學習】：自主保全TPM診斷表

第三講：維修：TPM計劃保全活動實務展開（設備故障：三防、三減法）

一．計劃保全的基本觀念體系

1、設備零故障的五個對策

2、零故障的5對策與TPM5支柱關系

3、建立計劃保全體制的重點工作

4、預防保全與預知保全的主要區(qū)別

5、如何正確處理計劃保全與自主保全的關聯(lián)

6、設備生命周期內(nèi)的各個時期的管理重點及策略

7、 實踐設備零故障的7個步驟

二. 設備故障預防三大法

1、預防法一：建立三級設備防護體系

1）如何開展TPM設備專業(yè)點檢

2）如何進行設備日常巡檢

  3) 如何制定設備維護保養(yǎng)制度

2、預防法二：建立以信息化為主預測性維護

1）信息化、智能化、數(shù)字化的在設備中運用

2）預測性維護實現(xiàn)的2的路徑

3、預防法三：優(yōu)化預防考核評價

1）設備運維管理流程體系構(gòu)建

2）設備運維的考核評價

三、設備故障遞減三方法

1、設備故障遞減一：長停&重復故障根治

2、設備故障遞減二：故障數(shù)據(jù)分析總結(jié)

3、 設備故障遞減三：故障分析工具（FTA  PM  QCC 五問法）

【計劃演練】：找出設備管理的重要弱項按要求制定改進計劃，“天使”協(xié)助

第四講：正確的個別改善實務展開（6+16大損失識別、3大常規(guī)解決法）

一、個別改善推進中常見問題點（改善件數(shù)少，質(zhì)量低）的本質(zhì)原因

二、．設備管理中的常見6大損失定項識別

三、生產(chǎn)活動16大LOSS與個別改善

四、解決問題問題3方法

1、ECRS

2、和田12動作法

3、超級頭腦風暴法

五、個別改善活動的展開9大步驟

六、核心重點如何提高設備綜合效率（OEE）

1、 設備綜合效率（OEE）

2、 設備損失分析

3、設備效率的計算

4、如何降低損失

課后作業(yè)：

1、做二份設備改善提案

2、梳理設備點檢表

第三天：生產(chǎn)計劃與物料管控

課前作業(yè)：每位學員提出五至十個目前生產(chǎn)計劃與物料管理的困惑與問題

第一講、生產(chǎn)計劃與物料管控現(xiàn)狀痛點問題分析

一、顧客對企業(yè)產(chǎn)品的要求現(xiàn)狀

1. 品種更多（生產(chǎn)計劃）

2. 質(zhì)量更好（生產(chǎn)計劃）

3. 交貨更快（生產(chǎn)計劃）

4. 價格更低（物料成本）

課堂討論：哪個最重要？為什么？

二、目前生產(chǎn)計劃常見問題

1. 沒有秩序——先要先投后出、后投后要先出

2. 沒有掌握——PMC對生產(chǎn)數(shù)據(jù)信息了解不到

3. 沒有節(jié)點——對生產(chǎn)流程關鍵點產(chǎn)能控制不住

4. 沒有反饋——車間倉庫不反饋生產(chǎn)、物料數(shù)據(jù)

5. 沒有約束——車間不聽上級安排自行安排生產(chǎn)

6. 沒有節(jié)拍——半成品成品要么不出要么全完成

四、目前物料管控中普遍存在的四大問題

1. 沒有標準——用多用少一個樣、少了就補

2. 沒有制度——隨便領用、使用，無人過問

3. 沒有監(jiān)督——使用過程大量浪費無人監(jiān)督

4. 沒有追責——所有人為損失沒人承擔責任

第二講、生產(chǎn)計劃總體排產(chǎn)的編排

一、生產(chǎn)計劃核心目標（結(jié)果）要求

1. 保證產(chǎn)品品質(zhì)

2. 準時完成數(shù)量

3. 節(jié)奏定時產(chǎn)量

4. 降低產(chǎn)品成本

三、生產(chǎn)計劃排產(chǎn)四大關鍵要求

1. 量產(chǎn)時有料

2. 上線時能做

3. 出貨時準點

4. 算帳時節(jié)省

四、生產(chǎn)計劃排產(chǎn)六大準備工作

1. 提前查料

2. 精準核產(chǎn)

3. 工藝確認

4. 車間溝通

5. 承諾再下

6. 設備就位

五、生產(chǎn)計劃編排實際方法

1. 年度生產(chǎn)計劃編排方法

2. 月度生產(chǎn)計劃編排方法

課堂思考：月度計劃編排應考慮的幾個核心關鍵

3. 每周生產(chǎn)計劃編排形式

課堂思考：周計劃如何月計劃轉(zhuǎn)接為日計劃

七、生產(chǎn)計劃實施保障手段（六大系統(tǒng)保障）

1. 技轉(zhuǎn)系統(tǒng)——產(chǎn)品技術難易決定產(chǎn)量

2. 信息系統(tǒng)——ERP系統(tǒng)（或報表系統(tǒng)）

3. 溝通系統(tǒng)——會議機制（或微信群）

4. 品質(zhì)系統(tǒng)——不在現(xiàn)場解決大品質(zhì)問題

5. 制度系統(tǒng)——對未完成計劃有制度懲罰

6. 反饋系統(tǒng)——及時反饋現(xiàn)場出現(xiàn)的問題

案例分享&互動思考：某三家企業(yè)的會議溝通方式對比分析

現(xiàn)場討論：你會選擇哪種溝通方式、為什么？具體怎么用？

第三講、車間生產(chǎn)計劃日排產(chǎn)的流程實施

一、車間日計劃安排前的四項準備

1. 查清物料情況

2. 了解車間產(chǎn)能

3. 熟悉產(chǎn)品工藝

4. 車間管理溝通

案例分享&互動思考：某南通企業(yè)計劃準備事項細節(jié)分析

二、車間日計劃接單關鍵八點要素確認

1. 批次號、計劃號；

2. 訂單數(shù)、計劃數(shù)；

3. 特殊工藝、注意事項；

4. 完成時間；

5. 領導簽字

6. 特殊標黑

7. 提前備料

8. 有錯重打

現(xiàn)場演練：本公司/本車間生產(chǎn)日計劃重新編制

三、車間日計劃接單實施六個步驟

1. 計劃的分解與落實

2. 物料的確認與領用

3. 任務信息傳遞溝通

4. 工序與人員的調(diào)配

5. 工藝與要求的核實

6. 異常情況了解處理

1）車間日計劃完成現(xiàn)場六異常處理寶典

現(xiàn)場演練：如何將當日計劃的分解落實到車間任務

四、車間日計劃現(xiàn)場管理

1. 車間日計劃現(xiàn)場管理六點要求

2. 車間日計劃執(zhí)行四大問題處理

3. 車間日計劃完成六要領

第四講、物料采購與倉庫的有效管控

一、合格供應商對物料管控的四大影響

現(xiàn)場演練：供應商對生產(chǎn)計劃的影響力分析

二、采購部對原物料進度的有效管控方法

1. 采購部物料追蹤六種工作方法

互動思考：訂單式生產(chǎn)計劃與小批量多變化訂單生產(chǎn)計劃追蹤方法對比

2. 采購品質(zhì)管控五種方法

案例分享&互動思考：某浙江鞋業(yè)公司采購計劃體系形成過程

三、倉庫對原物料進出存的有效管控手段

1. 倉庫內(nèi)部管理六個維度

案例分享&互動思考：某江蘇公司庫存增加案例分析

小組討論：如何正確認識0庫存？

2. 倉庫生產(chǎn)計劃執(zhí)行中四個步驟

1）追蹤材料（緊密）

2）補給備料（及時）

3）把控品質(zhì)（精選）

4）減少待料（節(jié)?。?

3. 倉庫日常呆滯品處理四招

案例分享&互動思考：某浙江小家電企業(yè)倉庫問題形成過程及解決方案

第五講、生產(chǎn)車間物料的領取與使用

一、生產(chǎn)車間物料領用時七點思考

1. WHAT——領什么？

2. WHY——為什么領？

3. WHO——由誰來領？

4. WHEN——什么時間領？

5. WHERE——在哪領？

6. HOW——怎么領？效率最高？

7. HOWMUCH——領多少？數(shù)量如何控制？

二、生產(chǎn)車間物料使用六種高效方法

案例分享&互動思考：某浙江電機企業(yè)車間產(chǎn)量提高成功案例

六：生產(chǎn)計劃過程的增效與降本

一、生產(chǎn)計劃的精益思想四大導入

1. 四大思想對生產(chǎn)計劃的影響與改變

二、精益計劃三定原則落實

1. 物料供應穩(wěn)定

2. 材料品質(zhì)穩(wěn)定

3. 人員穩(wěn)定

課后作業(yè)：

1、計劃分解至一線員工或機臺

2、制定一個生產(chǎn)計劃的激勵制度

3、對物料管理出臺一個改善方案

第四天：全面現(xiàn)場品質(zhì)管理

課前作業(yè)：找出五次關于客戶對本班組品質(zhì)投訴記錄

第一講：質(zhì)量意識與質(zhì)量概論

一、質(zhì)量是企業(yè)的生命案例講解

質(zhì)量案例分享：引導學員認識質(zhì)量地企業(yè)生存與發(fā)展的重要意義

二、企業(yè)經(jīng)營定位與質(zhì)量文化

1、企業(yè)經(jīng)營理念決定企業(yè)質(zhì)量定位

2、企業(yè)產(chǎn)品層次決定企業(yè)質(zhì)量文化

3、企業(yè)質(zhì)量定位如何影響與決定企業(yè)發(fā)展

討論分析：為什么說薄利多銷是企業(yè)質(zhì)量管理最大故人！

成功案例分享：某企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量成功如何影響企業(yè)成功發(fā)展

三、質(zhì)量定義

1、ISO9000質(zhì)量定義

2、狹隘質(zhì)量包含內(nèi)容

3、廣義質(zhì)量包含內(nèi)容

4、質(zhì)量卡諾模型

四、客戶需求的三個層次

1、理所當然質(zhì)量

2、超出期望質(zhì)量

3、魅力無限質(zhì)量

五、質(zhì)量管理發(fā)展史

1、質(zhì)量管控方法發(fā)展史

2、質(zhì)量范疇發(fā)展演變

六、質(zhì)量成本；質(zhì)量損失成本

1、質(zhì)量成本定義及構(gòu)成

2、質(zhì)量損失成本

3、質(zhì)量成本曲線

4、質(zhì)量冰山

七、質(zhì)量工作基本要求

1、預防質(zhì)量重點所在

2、質(zhì)量“三不”含義

案例分享：扁鵲行醫(yī)故事

八、課程成果輸出

1、方法與工具

A、卡諾模型

B、估算一下你所在車間、班組每天、周、月的品質(zhì)損失成本

以上內(nèi)容現(xiàn)場實操練習

2、實用表單

A、預算控制質(zhì)量成本

第二講：質(zhì)量過程管理

一、檢驗標準建立

1、檢驗標準建立依據(jù)之一：國標行標

2、檢驗標準建立依據(jù)之二：客戶要求

3、檢驗標準建立依據(jù)之三：企業(yè)自身要求

4、檢驗標準建立依據(jù)之四：設計要求

5、檢驗標準建立三大注意：方便執(zhí)行、客觀實際、容易理解。

二、現(xiàn)場檢驗體系建設

1、品質(zhì)部現(xiàn)場工作

A、首件檢驗目的，流程與記錄，異常處理

B、過程巡檢目的，流程與記錄，異常處理

C、成品檢驗

D、記錄與看板。

2、班組長現(xiàn)場工作；

三、現(xiàn)場質(zhì)量責任劃分

1、檢驗員應承擔的品質(zhì)責任；

2、現(xiàn)場管理應承擔的品質(zhì)責任；

3、現(xiàn)場員工應承擔的品質(zhì)責任；

4、其它部門應承擔的品質(zhì)責任；

四、現(xiàn)場員工質(zhì)量責任要求

1、互檢要求；

2、自檢要求；

3、工藝異常報告；

4、一次性成功；

五、現(xiàn)場質(zhì)量控制點設置

1、何為關鍵工序、特殊工序；

2、質(zhì)量控制點特殊要求；

3、質(zhì)量控制點員工要求；

4、質(zhì)量控制點品質(zhì)保證；

六、質(zhì)量看板管理

1、質(zhì)量看板作用；

2、質(zhì)量看板設計方法；

3、質(zhì)量看板維護要求；

七、現(xiàn)場4M管理

1、4M管理要點；

2、4M異常處理流程；

3、4M現(xiàn)場目視化管理；

4、4M異常匯總分析；

八、重要質(zhì)量事故處理

1、事故處理的三現(xiàn)主義；

2、質(zhì)量事故處理流程；

3、質(zhì)量事故協(xié)商分析；

4、質(zhì)量事故責任承擔；

九、統(tǒng)計技術運用

1. 新舊七種手法介紹

2. 常用七種統(tǒng)計分析技術運用講解

課堂演練：《檢查表》演練；

十、課程成果輸出

1、方法與工具

A、質(zhì)量看板

B、4M管理方法

C、質(zhì)量事故處理辦法

D、七大統(tǒng)計方法

以上內(nèi)容現(xiàn)場實操練習

2、實用表單

A、4M記錄與分析表單

B、七種統(tǒng)計分析表單

C、首巡檢記錄單

第三講：員工質(zhì)量技能培養(yǎng)

一、檢驗人員質(zhì)量培訓

1、品質(zhì)標準；

2、檢驗方法；

3、正確品質(zhì)觀念；

4、品質(zhì)問題處理；

二、一線管理質(zhì)量培訓

1、品質(zhì)標準；

2、工藝標準；

3、正確品質(zhì)觀念；

4、品質(zhì)問題處理；

三、操作工質(zhì)量培訓

1、崗位技能培訓

2、質(zhì)量觀念培訓

3、質(zhì)量標準培訓

4、現(xiàn)場5S培訓

七、課程成果輸出

1、方法與工具

A、質(zhì)量培訓標準

以上內(nèi)容現(xiàn)場實操練習

2、實用表單

A、培訓記錄表

B、培訓預定計劃表

第四講：·質(zhì)量防錯手法

一、防錯法概述

1、防錯意義

2、犯錯十大原因

3、防錯作用

二、防錯法原理

1、五大防錯思路

2、防錯四大人性化原則

3、10個應用原理

三、防錯活動實施步驟

四、常用防錯裝置和方法

五、課程成果輸出

1、方法與工具

A、點檢制度

B、周期性預防性維護制度

以上內(nèi)容現(xiàn)場實操練習

2、實用表單

A、防錯裝置一覽表

課后作業(yè)：

1、進行一次品質(zhì)培訓

2、做一周員工品質(zhì)排名

3、做二個品質(zhì)改善計劃

第五天：６S管理與目視化

課前作業(yè)：每位學員提出五至十個自己在6S管理上的困惑與問題

第一講：企業(yè)為什么要推行6S現(xiàn)場管理

一、做好6S給企業(yè)學員能帶來什么？

互動游戲：快速找數(shù)字

體驗：現(xiàn)場做6S的重要性

二、6S發(fā)展歷史介紹

1、美國波音公司與二戰(zhàn)5S

2、日本5S發(fā)展故事

三、豐田成功的三大秘訣

四、6S與其它知識邏輯關系

1、6S與精益生產(chǎn)邏輯關系

2、6S與PMC、TQC關系

五、6S實施的目的與好處

1、目的：改變?nèi)?、改變?nèi)藛T作業(yè)習慣；

2、好處：減少浪費、提升效率、改善品質(zhì)、降本增效

第二講：6S導入前四大關鍵準備

一、思想準備

p宣傳、會議、儀式一樣不能少！

二、學習準備

反反復復、持續(xù)不斷、全員式的培訓！

三、組織準備

專門的領導小組、甚至是專人負責！

四、制度準備

建立一套檢查、監(jiān)督改善、問題跟蹤、獎罰制度！

第三講：6S推進的要點、方法與工具

一、整理

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領：

A、要和不要的標準制定：

B、要和不要的制度制定：

4、注意事項：

以往整理實施過程中的教訓

視頻案例&互動思考：如何提升上飛機效率

實用6S工具&課堂現(xiàn)場練習：

1、現(xiàn)場整理工作時兩個關鍵問題怎樣問；

2、問題分析表如何填寫、如何分析出現(xiàn)場管理上問題；

二、整頓

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領：三定

4、注意事項：

視頻案例分析1&互動思考：小張的辦公桌

實用6S工具&課堂現(xiàn)場練習：

1、 整頓四階段如何制定；

2、 三定標準如何制定。

三、清掃

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領：

4 全員參與與設備保養(yǎng)（TPM）操作手法

5、注意事項：

實用6S工具&課堂現(xiàn)場練習：

1、 三定標準牌如何制作；

2、 三定標準如何制定。

四、清潔

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領：

4、注意事項：

五、素養(yǎng)

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領：

4、注意事項：

六、安全

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領：

4、注意事項：

第四講：目視化與標準化要點與工具

一、目視化

1、兩個要點

2、四大要求：

3、六大分類：

4、五個工具：

二、標準化

1、標準化基本理解

2、標準化四大效果

3、標準化五大內(nèi)容

4、標準化三大步驟

五、標準化實施過程中具體做法

第五講：6S企業(yè)導入實施步驟（如何落地）

一、6S如何落地系統(tǒng)

1、整體策劃三大要點

2、正式行動四大保證‘  

3、現(xiàn)場檢查三大方法

4、獎罰體系二大支柱

5、改善監(jiān)督三大要求

二、6S如何能堅持不懈

1、6S持久五大關鍵

2、6S持久四大方法  

課后作業(yè)：

1、整理作業(yè)：要與不要、必須品清單

2、整頓作業(yè)：制定三定標準

3、清掃作業(yè)：清掃標準

4、做6S問題改善分析三份

第六天：現(xiàn)場工作指導JI與工作改善JM

課前作業(yè)：每位學員準備一個工作組裝的產(chǎn)品或半成品材料、現(xiàn)場要用，同時準備二份作業(yè)指導書

第一講：一線管理者職責與日常工作要求

一、一線管理者的責任與任務

二、一線管理者必備的5個工作技能

1. 工作的知識

2. 職責的知識

3. 指導的技能

4. 改善的技能

5．待人的技能

第二講：TWI介紹

一、TWI定義介紹

1、TWI（Training Within Industry）一線管理者技能訓練含義

2、TWI兩大基本理念

二、TWI發(fā)展史介紹

1. 美國形成過程

2. 日本發(fā)展過程

3. 中國目前情況

三、TWI模塊介紹

1. 工作教導（JI）

2. 工作改善（JM）

3. 工作關系（JR）

4. 工作安全（JS）

第三講：工作教導（JI）與部屬培訓

一、不完善的指導方法

1. 只是說給員工聽

2. 只是做給員工看

二、工作教導的四階段法

1. 學習準備

1）使學習者輕松愉快

2）告訴他將做何種工作

3）了解他對這項工作的認識程度

4）激發(fā)他對這項工作的興趣

5）使他進入正確的學習位置

2. 傳授工作

1）將主要步驟一步步地說明示范

2）明確強調(diào)要點

3）清楚、耐心地指導，說明要點的理由

4）注意不要超過TA的理解能力

3. 嘗試練習

1）連貫性做完，讓TA分享，教導者輔導

2）讓TA一邊做一邊說步驟、要點

3）教導者說步驟和要點，TA邊做邊說理由

4. 效果追蹤

1）請他開始工作

2）制定協(xié)助他的人

3）常常檢查

4）鼓勵發(fā)問

5）逐漸減少指導

現(xiàn)場教學與練習：運用教學四階段法教會下屬學會打燈火結(jié)

三、制作【作 業(yè) 分 解 表】

1. 抄寫【打燈頭節(jié)作 業(yè) 分 解 表】」

2. 作業(yè)分解表與作業(yè)指導書區(qū)別

3、掌握作業(yè)分解表前的三個關鍵：主要步驟、步驟要點、要點的理由編寫方法

3、掌握作業(yè)分解表編寫六個要點

現(xiàn)場練習：寫出水龍頭的作業(yè)分解表并兩兩一組練習教三練四

四、制作【訓練預定計劃表】

1. 制作【訓練預定計劃表】目的

2. 掌握【訓練預定計劃表】七大步驟

現(xiàn)場練習：根據(jù)實際自身班組情況寫一份【訓練預定計劃表】

第四講：工作改善（JM）的方法

一、什么是現(xiàn)場改善

1. 生產(chǎn)現(xiàn)場常見的問題

2. 改善的目標

3. PDCA與SDCA雙循環(huán)

4. 理解現(xiàn)場改善

5. 改善的10條靈魂

二、工作改善的四階段法

案例分析：生產(chǎn)無線電屏蔽板的改善前后差異分析

1. 第1階段：分解作業(yè)

1）把現(xiàn)在方法的全部細節(jié)毫無遺漏地詳細記錄下來

2）工作改善的作業(yè)細節(jié)應盡可能避免直接描述目的，而是要描述達到目的的過程，

2. 第2階段：自問細節(jié)

1）進行5W1H自問

2）同時對下列9個項目進行自問

材料、機器、設備、工具、設計、配置、動作、安全、整理整頓

3. 第3階段：構(gòu)思新法

1）去除不必要的細節(jié)

2）盡可能合并細節(jié)

3）按照好的順序重組細節(jié)

4）簡化必要的細節(jié)

4. 第4階段：實施新法

1）使上司接受新方法

2）使部屬接受新方法

3）取得有關安全、品質(zhì)、產(chǎn)量、成本的相關人員的最后的許可

4）把新方法付諸于工作，用到下次改善成功為止

5）承認別人的功績

三、制作【作 業(yè) 分 解 表】

現(xiàn)場練習：包裝搬運的改善

1. 抄寫【生產(chǎn)無線電屏蔽板作 業(yè) 分 解 表】」

2. 根據(jù)包裝搬運路線描述每一個步驟

3、運用5W2H自問法進行識別

4、進行ECRS：去除、合并、重組、簡化

四、制作【作業(yè)改善計劃表】

1. 制作【作業(yè)改善計劃表】目的

2. 掌握【作業(yè)改善計劃表】七大步驟

現(xiàn)場練習：根據(jù)實際自身班組情況寫一份【作業(yè)改善計劃表】

課后作業(yè)：

1、至少寫三份作業(yè)分解表

2、用教三練四方法教一位員工，并拍視頻

3、寫一份訓練計劃表

4、做至少二份現(xiàn)場改善